客戶是浙江一家采用壓鑄機和壓機的汽車輪轂生產(chǎn)廠商。希望能實現(xiàn)輪轂生產(chǎn)過程中的搬運、取件、裝卸料和檢測的機器人自動化作業(yè)。

二、MartinLord的解決方案

　　MartinLord根據(jù)客戶的實際要求，采用庫卡機器人KR60。輪轂由振動式輸送機送到機器人艙，輸送機還會將部件分開并放置在正確位置上以便六軸機器人工作。KR60用氣動雙夾持器的一邊先后抓取六個輪轂，并將其同時置入壓鑄。機器人利用壓鑄進行這段時間，將之前用夾持器的另一邊從機器中取出的壓鑄坯舉到裝有傳感器的檢查工位處，并再次抓取新的車轂。檢查工位檢查是否所有的車轂都到位。然后機器人將毛坯轉(zhuǎn)交給冷卻池的定位夾具。KR60不會親自將部件浸入冷卻池，否則池中的溫度將會傳遞給機器人的機械臂。機器人將已經(jīng)冷卻的毛坯置入壓機以清除冒口。

 

　　在機器人艙的控制方面，主要功能由KR60負責。它與壓鑄機、壓機及冷卻池的控制系統(tǒng)進行交流。包括實時調(diào)控壓鑄機在內(nèi)的整個系統(tǒng)被設(shè)計。就是說，機器會將所有故障報告機器人，以便可以將相應的毛坯剔出。

三、MartinLord輪轂壓鑄生產(chǎn)線上下料機器人的集成

（一）、選用的機器人：

　　德國KUKAKR60工業(yè)機器人。

（二）、機器人的周邊設(shè)備：

1、機器人抓手

2、變位工作臺

3、工件貨盤架

4、上下料輸送裝置

5、視覺系統(tǒng)

6、RASCellControl

7、安全圍欄及安全門

四、項目成效

1、經(jīng)濟效益高

　　KR60以經(jīng)濟效益取勝：除了帶來了生產(chǎn)力40%的增長外，以前每天需要在內(nèi)部輸送十個網(wǎng)格箱經(jīng)過一條約100米長的路線，而現(xiàn)在也無需再進行�？偟膩碚f，自動化每年可以節(jié)省約250000歐元的費用。在這種情況下，設(shè)備的回報期不到一年。

2、質(zhì)量突出

　　機器人工作時的偏差只有2/100mm，因此可以滿足重復精度高這個要求。

3、可用性高

　　庫卡機器人能夠保證整個壓鑄艙的可用性為87%；機器人自身的可用性則接近100%。

4、抵抗艱苦的環(huán)境

　　為適應工廠內(nèi)艱苦的環(huán)境條件，庫卡公司為機器人裝配了一個耐熱的鑄造手。由于壓鑄機處的溫度高達200°C，所以這樣的保護措施是必要的。

5、減少人工費用支出

　　由于客戶每個班次只需要一名工人，所以公司可以節(jié)省三名工作人員。