聯(lián)想解構數字工廠“智能生產力”

近日，聯(lián)想集團副總裁兼中國區(qū)戰(zhàn)略及業(yè)務拓展副總裁阿布力克木•阿不力米提（以下簡稱“阿木”）通過視頻的方式，首次對外展示了聯(lián)想集團旗下聯(lián)寶科技公司智能排產、廠內物流、智能控制塔三個核心環(huán)節(jié)的運轉流程，解構了聯(lián)想數字工廠的“智能生產力”。阿木表示，高度數字化和智能化的數字工廠生產模式正在重塑工廠生產的形態(tài)，傳統(tǒng)工廠將成為過去，數字工廠才是新的未來。

智能排產構建制造強勁中樞

伴隨著機器的啟動聲，一筆大規(guī)模訂單進入聯(lián)寶工廠后，系統(tǒng)對不同生產線進行了針對性匹配，將計劃、調度、產能、人員、物料進行相互聯(lián)通，猶如一位高效的“指揮官”，有條不紊地響應著復雜多樣的個性化定制需求。

這一場景正是聯(lián)寶科技中智能排產系統(tǒng)的應用。作為將訂單轉化為工單的起點，排產環(huán)節(jié)是制造業(yè)的“中樞系統(tǒng)”，同時也是工廠數字化智能化的重要縮影。在環(huán)環(huán)相扣的制造流程中，單種產品的制作往往需要涉及到人員、設備、物料、生產工序與方法、生產環(huán)節(jié)等數十種復雜因素。以電腦為例，一臺電腦的制造不僅需要將超過400種物料組裝到一起，物料個數超過1500個，還要平衡訂單交期和生產效率，整個生產線需要面臨多種復雜挑戰(zhàn)。這些都對工廠排產效率和調度的智能化提出了嚴苛的要求。

聯(lián)寶科技供應鏈管理部生產計劃高級專員石杰介紹：“過去主要依賴人工排產作業(yè)模式，大約需要八九個排產計劃員，每單次的排產端到端的用時大概在6個小時，且變量越多，排產難度越大，生產效率受到很大掣肘”。

為此，聯(lián)想推出了基于AI算法的智能排產系統(tǒng)，它可基于物料、交期、成本、產能、產量、品質等多維度績效優(yōu)化得出最優(yōu)排產結果，并將自動質量設計與生產設計指令下發(fā)至生產車間，任務完成后還將按生產實績反饋至生產計劃，進而動態(tài)靈活調整，節(jié)省大量機器設備的呆滯時間，提高企業(yè)生產效率。

“現(xiàn)在，聯(lián)想智能排產系統(tǒng)可以根據制約排產計劃的因素，建立多達60多種制約因子庫，再通過AI智能算法實現(xiàn)一鍵排產。另外，在生產過程中，可以通過生產控制系統(tǒng)進行實時反饋，智能排產系統(tǒng)會實時進行靈活的調整和最佳的適配；同時它還可以根據生產季度和月度規(guī)劃計算出人力最佳配置方案，輔助前瞻性計劃，節(jié)省用工成本。”石杰說。

得益于這種新的智能排產系統(tǒng)，聯(lián)寶科技的排產耗時從原來的6小時直接縮短到每天1.5分鐘，產品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分別貢獻了19億美元和27億美元的營收。

阿木認為，智能排產系統(tǒng)不僅僅是一個工種，而是一種能力，是持續(xù)保持訂單和生產高度匹配來提升效率，從而降低整體排產復雜度的重要智能生產力。

廠內智能物流提升空間利用率

走進聯(lián)寶工廠，映入眼簾的是繁忙有序的數字化分揀產線。工人們正在將成箱的元器件放置在自動傳送帶上，而傳送帶的終點是一個三層樓高的立體分揀式系統(tǒng)，在那里，自動化的AGV小車如忙碌的螞蟻般，將不同元件分配到生產線上的各個工段。

這僅是聯(lián)寶科技廠內物流的一個切面。“在聯(lián)寶科技，小于5臺的小批量訂單占比高達80%以上，每臺電腦的生產需要200顆左右物料，電子物料高達1500顆，我們需要在很短的時間內，從超過10萬平米的倉庫里將所需物料挑揀出來，這對于作業(yè)的準確度和效率都提出了不小的挑戰(zhàn)。”聯(lián)寶科技供應鏈管理部物流運營經理劉楊說。

過去，很多企業(yè)會通過增加原料或產品庫存以及擴充廠房面積來滿足客戶日益增長的訂單需求，但這也意味著庫存量、運營成本的巨大壓力�；�于此，聯(lián)想根據自身業(yè)務特點，開發(fā)了以物聯(lián)網自動化設備為硬件基礎、以倉儲物流管理系統(tǒng)為工具的多個智能倉儲和物流解決方案。

阿木表示，智能化物流倉儲體系的建立，極大降低了聯(lián)寶科技的運營成本，空間利用率提升了3倍以上，同時最大化地減少了對環(huán)境的耗用。

智能控制塔打造工業(yè)“最強大腦”

廠內物流和智能排產僅是一家制造工廠的兩個環(huán)節(jié)，它們的高效還不足以帶動全鏈的高效。在聯(lián)想看來，智能制造不僅是制造環(huán)節(jié)的智能化，更應該是計劃、采購、生產、倉儲、物流、配送、全鏈條的智能化，為此，聯(lián)想決定打造自己的智能供應鏈控制塔。

以聯(lián)寶科技為例，工廠早期運營至少需要用到十五個以上數字化系統(tǒng)里面的信息，盡管每個系統(tǒng)都可以出色地獨立完成任務，但由于彼此之間缺乏互聯(lián)互通，數據之間難以進行有效協(xié)作，決策者難以從全局視角迅速做出精準決策。

為解決這一問題，聯(lián)想將15個IT系統(tǒng)的神經網絡，匯聚到一個統(tǒng)一的智能大腦—“智能控制塔”進行管理，它圍繞供應鏈訂單、成本、質量等核心場景要素構建一套供應鏈運營管理系統(tǒng)，幫助企業(yè)實現(xiàn)供應鏈管理全過程端到端的可視、可析、智能，輔助管理者決策，以“全局”視角實現(xiàn)供應鏈各個環(huán)節(jié)的高效協(xié)同。

“與傳統(tǒng)供應鏈相比，聯(lián)想智能控制塔的應用使得管理者的決策時間縮短了50%-60%；工作流程自動化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，庫存控制也保持了行業(yè)領先水平。”阿木在視頻中認為，控制塔如同智造的“最強大腦”，能統(tǒng)籌高效的幫助進行生產運營的全面管理。隨著這一能力的持續(xù)外化，其對于促進產業(yè)鏈供應鏈穩(wěn)定和暢通國民經濟循環(huán)也將發(fā)揮更加重要的推動作用。

如今，聯(lián)寶科技已經建成32條智能主板及36條整機生產線，面向全球5大區(qū)域126個國家和地區(qū)的客戶提供高科技產品和服務。全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯(lián)想集團合肥產業(yè)基地。

從智能排產到廠內物流，再到智能控制塔，聯(lián)想正在用數字化和智能化技術改變傳統(tǒng)工廠形態(tài)，而支撐這些外部場景能力的，則是聯(lián)想后端的堅實技術底座。

基于“端-邊-云-網-智”新IT全要素的底層技術架構,以及物聯(lián)網、大數據、人工智能等新一代信息技術的能力儲備, 聯(lián)想將這些技術儲備與自身先進的制造技術和行業(yè)Know-How深度融合,逐步形成了“互聯(lián)互通、柔性制造、虛實結合、閉環(huán)質量、智能決策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排產、供應鏈協(xié)同管理，5G智能環(huán)境等“十八般武藝”，實現(xiàn)了“研產供銷服”全價值鏈的智能化。

阿木說，伴隨新一代智能化技術與制造業(yè)的深度融合，聯(lián)想將為更多制造企業(yè)提供智能生產力，引領中國制造業(yè)邁向全球產業(yè)鏈的中高端，為高質量發(fā)展提供持久動能。